优化叶轮设计

 选择合适的叶片形状：低比转速（n s<30）可采用径向叶片，中比转速（30-80）多用后弯叶片，高比转速（>80）则适合前弯叶片设计。后弯叶片效率高，可达 92%，且功率曲线无过载，适用于长期运行工况。

 优化叶片型线：叶片型线对叶轮性能影响显著，通过优化型线，可使叶轮的全压效率得到大幅提升。如某叶轮经过型线优化，全压效率由 78.1% 提升至 91.7%。

 调整叶片角度：叶片采用负的倾斜角有助于提高叶轮性能，当叶片倾斜角为 - 7° 时，叶轮全压效率达到最高，而正倾斜角会使效率下降。

 确定合理的叶片数量：较多的叶片数量可以增加气体与叶片的接触面积和作用时间，使气体获得更多能量，从而提高风压，但叶片数量过多也会增加风机的阻力和能耗，需要综合考虑。

 优化子午流道：减小子午面出口收缩角有利于提高叶轮的做功能力和效率，增大叶轮轴向宽度，可以有效降低叶轮子午流道从轴向到径向的转弯曲率，使叶轮大流量工况下的压比改进制造工艺：采用五轴铣削加工三维扭曲叶片，可使叶片表面粗糙度

 Ra<3.2μm，提高叶片的加工精度和表面质量，减少气流流动损失，从而提高叶轮性能。

 选用合适的材料：选用强度高、重量轻、耐磨性好的材料，如碳纤维复合材料等，既能保证风机的强度和刚度，又能降低叶轮的重量和惯性，提高风机的效率和节能效果，同时还能有效抵抗高速风的冲击，保持叶轮形态，保证风机系统的稳定性。与效率均有明显提高。